品牌數(shù)控車床找不到參考點故障維修

品牌數(shù)控車床找不到參考點故障維修：

數(shù)控機床參考點是對機床運動進行檢測和控制的固定位置點。每一數(shù)控臺機床參考點的位置是由機床制造廠家在每個進給軸上用限位開關(guān)準度調(diào)整好的，坐標值已輸入數(shù)控系統(tǒng)中。因此參考點對機床原點的坐標是一個已知數(shù)。數(shù)控車床上的參考點是離機床原點遠的極限點。

數(shù)控車床主要采用光電編碼器通過檢測絲杠旋轉(zhuǎn)角度的方式間接測量工作臺的位置，開機后即進行刀架返回參考點的操作來確認機床參考點。只有機床參考點被確認后， 刀具移動才有基準。不同的數(shù)控系統(tǒng)中，返回參考點的方法都不盡相同，主要采用的是用“減速擋塊”與“減速開關(guān)”配合產(chǎn)生的柵格信號返回參考點。

1、數(shù)控車床返回參考點動作過程

(1)在J0G模式下選擇“返回參考點”操作;

(2)分別接下"X+”和"Z+ "方向選擇鍵;

(3 )坐標軸按照操作以"快速進給”速度，向參考點移動;

(4)機床上的“減速擋塊"壓下“減速開關(guān)”后，“減速信號”生效，坐標軸以“慢速進給速度”繼續(xù)移動;

(5)“減速擋塊”越過“減速開關(guān)”后， “減速開關(guān)”復(fù)位;

(6)當(dāng)“減速開關(guān)"復(fù)位后，位置檢測裝置檢測到一個“PCZ信號” (又稱- -轉(zhuǎn)信號)后開始檢測位移，當(dāng)?shù)竭_機床設(shè)置的參考，點“格柵偏移量”后，坐標軸停止運動，停止位置即為機床參考點。

由返回參考點過程分析可知，正常返回參考點需要四個條件:

(1)機床必須在“返回參考點方式下動作。

(2 )“減速開關(guān)”必須正常。

(3 )機床必須可以檢測到一個“PCZ信號”。

(4)數(shù)控系統(tǒng)相關(guān)參數(shù)必須正確。

2、數(shù)控車床找不到參考點故障的原因分析

根據(jù)經(jīng)驗可知數(shù)控車床找不到參考點主要有以下2種情況:

(1)返回參考點過程中工作臺無減速動作，一直正向運動出現(xiàn)超程報警。這是因為返回參考點“減速開關(guān)”失靈，沒有發(fā)出減速信號，工作臺持續(xù)運行引起超程報警。遇到此類情況應(yīng)先解除超程報警，檢查 減速開關(guān)"是否可以正常動作及減速信號線路是否出現(xiàn)斷路現(xiàn)象。

(2)返回參考點過程中工作臺有減速動作但沒能找到參考點，后出現(xiàn)超程報警。原因可能有有以下可能:

光電編碼器沒有發(fā)出“PCZ信號”; “PCZ信號”在傳輸或處理時出現(xiàn)丟失現(xiàn)象;位置檢測裝置硬件故障，對“PCZ信號”不能正常識別，可用元器件代換法結(jié)合信號跟蹤法判斷故障。

3、維修實例

(1 )故障現(xiàn)象:某配套“GSK廣州數(shù)控”的6136數(shù)控車床，在X軸回參考點過程中，沒有減速動作，發(fā)生超程報警。

分析及處理:經(jīng)觀察機床在返回參考點的過程中，通過“減速開關(guān)”時工作臺無減速動作，由此判斷故障與減速信號有關(guān)。經(jīng)過數(shù)控車床plc診斷顯示，X軸“減速信號”在“減速擋塊”壓上/松開后， 均無變化。初步判斷可能是機床的減速開關(guān)觸點故障或減速信號線斷路。

使用萬用表測量，發(fā)現(xiàn)是減速開關(guān)信號線斷路，重新連接后，故障消失。

(2)故障現(xiàn)象:某配套“HNC21T”華中世紀星數(shù)控系統(tǒng)的CAK6136數(shù)控車床，Z軸伺服電機檢修后*開機，Z軸返回參考點的過程中出現(xiàn)超程報警。

分析及處理:經(jīng)故障重現(xiàn)，機床返回參考點時經(jīng)過“減速開關(guān)”后有減速動作但找不到參考點，工作臺繼續(xù)運行，壓到限位開關(guān)后出現(xiàn)超程報警。應(yīng)是光電編碼器沒有發(fā)出“PCZ信號”或“PCZ信號”在傳輸或處理時出現(xiàn)丟失。檢查發(fā)現(xiàn)，機床Z軸編碼器反饋線在重新與伺服驅(qū)動器連接時接口處接觸不良，導(dǎo)致信號傳遞時丟失。重新連接編碼器與伺服驅(qū)動器的信號線后故障消失。

數(shù)控機床的維修人員應(yīng)熟練操作機床，理解回參考點的原理，熟悉數(shù)控系統(tǒng)回參考點的方式，熟練使用萬用表、示波器等工具，并善于觀察故障現(xiàn)象，依據(jù)故障的表現(xiàn)“據(jù)理析象”快速確定故障原因， 迅速排除故障恢復(fù)生產(chǎn)。